Naprawa posadzek betonowych przemysłowych

Naprawa posadzek betonowych i regeneracja – metody

Naprawa posadzek betonowych przemysłowych bądź ich regeneracja może być wykonana przy użyciu mieszanek mineralnych o odpowiednich parametrach. Charakteryzują się one brakiem skurczu, wysoką przyczepnością do betonu oraz odpornością na ścieranie.

Posadzki betonowe zacierane powierzchniowo znajdują powszechne zastosowanie w obiektach przemysłowych. Ich intensywne używanie prowadzi do powstawania wielu typów uszkodzeń wynikających z wad wykonania i wieloletniego użycia. Naprawa posadzek betonowych przemysłowych może być wykonana na kilka sposobów.

Miejscowa naprawa posadzek betonowych

Miejscowa naprawa posadzek betonowych (do kliku m²) odbywa się poprzez nacięcie brzegów i usunięcie uszkodzonego betonu, a następnie uzupełnienie ubytków:

• zaprawą PCC przy grubości 0,5–5 mm metodą murarską (np. Renocem FC),
• zaprawą PCC>45 MPa przy grubości >5 mm metodą murarską (np. Renocem S),
• zalewając je mikrobetonem samozagęszczalnym >50 MPa przy grubości 10–150 mm (np. Renocem SCC).

Cienkie regeneracje wielkopowierzchniowe

Naprawę posadzek betonowych (od kilku m² do 100% nawierzchni) w tym przypadku należy rozpocząć od frezowania zabrudzonej i uszkodzonej nawierzchni aż do uzyskania czystego i jednolitego podłoża. Następnie całość trzeba odpylić i skontrolować wytrzymałość na odrywanie podłoża (pull of test). Jeżeli jego wytrzymałość wynosi powyżej 1,5 MPa naprawę można zrealizować dowolną metodą. Z kolei, gdy zawiera się w przedziale 1–1,5 MPa należy użyć materiału samopoziomującego (zawierającego dużą ilość polimeru).

Zaleca się, aby naprawa posadzek betonowych przeznaczonych dla ruchu ciężkiego i bardzo ciężkiego, o podłożu o wytrzymałości na odrywanie większej od 1,5 MPa i grubości 8–15 mm została wykonana masą o wytrzymałości >60 MPa – jest to zacierana mechanicznie mieszanka mineralna (np. Flortop Jastrych) układana na mostku sczepnym z polimeru typu SBR (np. MOST P) metodą mokre na mokre. Naprawa posadzek przemysłowych dla ruchu średniego i ciężkiego, o podłożu betonowym o wytrzymałości na odrywanie większym od 1,0 MPa i grubości 4–20 mm natomiast z użyciem cementowej masy samopoziomującej (np. Flocem XD) przeznaczonej dla wierzchnich warstw posadzek przemysłowych.

Wymiana posadzek betonowych przemysłowych

W przypadku wyniku pull of test poniżej 1 MPa najpewniejszym i najekonomiczniejszym sposobem naprawy posadzki jest jej wymiana. Po skuciu, w zależności od grubości nowej warstwy (wynikającej z projektu wyliczonego na podstawie planowanych obciążeń), nową posadzkę realizuje się następująco:

• w przypadku grubości nadlewki poniżej 10 cm należy skleić ją z podłożem za pomocą preparatu kontaktowego na bazie polimeru, jest to dyspersja wodna polimeru SBR stosowana jako preparat sczepny dla warstw mineralnych metodą mokre na mokre,
• w przypadku nadlewki grubszej niż 10 cm warstwę betonu układa się na podłożu z przełożeniem dwóch warstw folii, jako wykończenie dające odpowiednią twardość i odporność na ścieranie zaleca się zastosowanie posypki utwardzającej, np. Flortop,
• w celu wyeliminowania problemu pylenia bądź zabezpieczenia się przed nim należy zastosować impregnaty typu krzemianowego, są to krzemiany litu modyfikujące chemicznie warstwę wierzchnią betonu – zagęszczają ją i uodporniają na ścieranie.

Naprawa posadzek betonowych – dylatacji i pęknięć typu dylatacyjnego

Naprawa posadzek betonowych w tym zakresie wynika z faktu, że na posadzkach przemysłowych pod wpływem obciążeń eksploatacyjnych i pracy dochodzi do uszkodzeń i deformacji dylatacji. Płyty posadzek betonowych wyposażone w nieuzbrojone dylatacje podlegają najczęściej:

• wykruszeniu brzegów dylatacji,
• spękaniu wzdłuż ich linii,
• spękaniu w nowych miejscach, gdzie konstrukcja wytwarza samoistną dylatację.

Metody naprawy z zastosowaniem produktów i technologii firmy Cemix:
W przypadku dużego wykruszenia brzegów zaleca się wycięcie pasa o szerokości 100 mm i głębokości min. 75 mm. Po oczyszczeniu całość należy zalać mikrobetonem samozagęszczalnym, a następnie naciąć dylatację do planowanej szerokości w 24 h po zalaniu na głębokość min. 80 mm. Brzegi dylatacji należy zfazować pod kątem 30–45° i po całkowitym jej wyschnięciu wypełnić kitem dylatacyjnym.

Przy powstaniu rys wzdłuż pęknięcia dylatacji konieczne jest natomiast wycięcie pasa wzdłuż niej, obejmującego szerokość dylatacji i pęknięcia na całej długości. Po oczyszczeniu całość należy zalać mikrobetonem, a następnie naciąć dylatację do planowanej szerokości w 24 h po zalaniu. Brzegi dylatacji należy zfazować pod kątem 30–45° i po całkowitym jej wyschnięciu wypełnić kitem dylatacyjnym, np. typu NL.

W przypadku powstania nieprzewidzianej szczeliny/pęknięcia w posadzce, która pracuje w ciągu roku (okresowo poszerzając się i zwężając) należy w jej miejscu wykonać dylatację poprzez nacięcie pasa o szerokości 150 mm i głębokości min. 75 mm. Po oczyszczeniu całość należy zalać samozagęszczalnym mikrobetonem 55 MPa, a następnie po 24 h naciąć dylatację do planowanej szerokości na głębokość min. 80 mm. W celu wydłużenia trwałości takiej dylatacji zaleca się zfazowanie brzegów pod kątem 30–45° i po całkowitym jej wyschnięciu wypełnienie kitem dylatacyjnym. W przypadku nieznacznych ruchów pęknięcia o szerokości do 5 mm, po jego oczyszczeniu wypełnia się go rozlewną masą na bazie cementów typu samopoziom (to mineralna, ciekła po rozrobieniu masa o dużej zawartości polimeru i wysokiej odporności na zginanie w stosunku do betonu).

W razie wystąpienia nieregularnego spękania posadzki wzdłuż jakiejś linii zaleca się z kolei dłutowanie dylatacji, a następnie po oczyszczeniu zalanie jej sztywnym szybkosprawnym cementowym materiałem fugującym. Jako dodatkowe wzmocnienie można zastosować zszycie pęknięcia poprzez poprzeczne 20 cm nacięcia, co ok. 15 cm na głębokość min 5 cm, a następnie po ułożeniu w nich odpowiednio długich prętów stalowych o śr. 6–10 mm zalanie ich podobnym preparatem.

W przypadku uszkodzeń powstających w miejscach, takich jak bramy, przejazdy i ciągi jezdne w trakcie napraw dylatacji zaleca się zastosowanie dylatacji mechanicznych, których zadaniem jest przejęcie obciążeń dynamicznych. Należy wyciąć pas o szerokości i głębokości zgodnej z planowanym do zastosowania typem dylatacji mechanicznej (zwykle 150 na 100 mm). Po oczyszczeniu trzeba zakotwić dylatację w betonie, a następnie całość zalać mikrobetonem samozagęszczalnym.

Szczegółowe informacje można znaleźć w kartach technicznych na stronie www.cemix.com.pl i u doradców firmy Cemix.